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JOURNAL Goodyear Welt Construction. 22.05.16



안녕하세요. 버윅코리아 입니다.

매일 많은 분들께서 매장에 방문해 주시고 거리에서 우연히 버윅 구두를 마주칠 때마다, 버윅을 아껴주시는 고객님들께 감사한 마음과 보람을 느끼고 있습니다. 전반적인 남성 구두 시장에 대해 관심이 많아진 요즘, 대부분의 수입화 브랜드에서 통용되는 제법인 'Goodyear Welt' 제법에 대해서 한 번쯤은 들어보셨을 텐데요. 저희 버윅코리아의 저널 카테고리와 블로그 포스팅에서도 이미 소개해 드린 바가 있지만, 오늘은 보충된 내용과 함께 'Goodyear Welt'가 무엇인지에 대해 한 번 더 심층적으로 풀어보려고 합니다.




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가장 먼저 이 제법이 어떻게 탄생하게 되었는지 그 배경부터 차츰 알아볼까요?

때는 1862년, 신발을 꿰매서 제작하는 웰트 구조로 재봉하는 최초의 기계를 발명한 사람은 어거스트 디스토이(August Destouy) 였습니다. 그는 그 방법에 대해 특허를 냈지만 이후 뉴욕 브루클린에 본사를 둔 신발 제조업체 회사 'Hanan & Son'의 제임스 하난(James Hanan)에게 특허를 넘기게 되었는데요.

특허는 완벽하지 않았기 때문에 기계는 많은 문제에 직면했으며, 기계로 꿰매는 방식을 더 넓은 시장으로 끌어들일 수 있는 즉각적인 재정적 여유가 없는 이유로 제임스 하난은 특허를 매각하기로 결정하였죠.

그 매각의 대상자가 바로 '굿이어(Goodyear)' 라는 사람입니다. 'America Shoe Tip Company'의 사장이자 기계 전문가인 '찰스 굿이어 주니어(Charles Goodyear Jr.)'는 기계로 꿰매는 웰팅(welting) 방식에 큰 가능성을 보아 그 특허를 구매하였고, 최초 발명자인 어거스트 디스토이(August Destouy)와 정비공 다니엘 밀즈(Daniel Mills)를 고용하여 재정적 지원을 함으로써 함께 작업을 능률화하고 개선하며 지금의 굿이어웰트 기계가 탄생하게 되었습니다.

이 기계를 통해 손으로 작업하는 것보다 더 저렴한 비용과 훨씬 짧은 시간으로 밑창(Outsole)을 갑피(Upper)에 부착할 수 있었고, 그로 인해 대량생산이 가능했기 때문에 오늘날에도 웰트화를 대중적으로 접할 수 있게 된 것이죠. 시간이 흘러 굿이어웰트 제법은 고품질 제화의 대명사가 되었습니다.

원조로 기계를 발명한 사람이 아닌 상업화를 성공시킨 사람의 이름을 붙였다는 것이 다소 재미있는 부분입니다.






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이제 유래를 알았으니 이쯤에서 한 가지 의문이 들 것 같습니다.

'그래서 웰트화의 웰트가 도대체 뭔데?'

간단하게 말해 '웰트(welt)'는 구두의 갑피(Upper)와 밑창(Outsole)을 연결하기 위해 바닥 가장자리에 꿰매어지는 '긴 가죽띠'를 의미합니다. 이 웰트가 제법의 핵심적인 부자재라고 볼 수 있죠.






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'대다리' 라고도 불리우는 이 웰트를 이용하여 갑피, 그리고 안창(Insole)에 부착된 리브(Rib)와 함께 연결한 뒤 사이 공간에 코르크를 채워 넣고 밑창의 가장자리와 웰트를 다시 한번 꿰매어 제작하게 되는 것을 '웰트화(Goodyearwelt shoes)'라고 칭하는 것입니다.

그렇다면 굿이어웰트 제법은 무슨 장점이 있길래 이토록 오랜 시간 동안 수많은 슈메이커 브랜드에서 통용되는 걸까요? 그 특징들은 크게 3가지로 꼽을 수 있는데요.

첫 번째는 높은 내구성과 견고함을 자랑합니다.

웰트는 본질적으로 밑창과 갑피를 연결하는 가교 역할을 하고 있습니다. 이 가교가 구두의 틈 사이로 이물질이 침투하는 것을 막아주고 사용하면서 아웃솔이 떨어지는 일을 방지해 주는 것이죠. 더불어 내부에 다양한 부자재가 채워지는 '굿이어웰트 제법'의 구두는 형태 변형이 적고 그만큼 내구성 또한 뛰어난 편입니다.

두 번째는 웰트화의 가장 큰 장점인 밑창(Outsole) 수선이 가능하다는 점입니다.

구두의 밑창은 엄밀히 말하자면 소모품이기에 착용 횟수를 거듭할수록 마모가 진행될 수밖에 없습니다. 물론 관리에 따라 그 속도를 늦출 순 있지만 시간의 흐름에 따라 수명이 깎이는 것은 불가항력의 영역이죠.

하지만, 굿이어웰트 제법은 접착 방식이 아닌 실로 꿰매어 제작이 되기 때문에 갑피에 손상을 입히지 않고 밑창을 완전히 제거한 뒤 새로운 밑창을 장착할 수 있는 리솔(전창갈이) 수선을 통하여 구두의 수명을 연장시킬 수 있는데요. 즉 갑피가 좋은 컨디션을 유지하고 있다면 구두를 버리지 않고 오랜 기간 착용이 가능하며 장기적으로는 경제적인 효과까지 볼 수 있습니다.

마지막으로 세 번째는 인솔(안창)과 아웃솔(밑창) 사이 공간에 채워지는 코르크 필러의 존재입니다.

네, 와인 마개에 주로 사용되는 그 코르크가 맞습니다. 이 코르크는 생각보다 중요한 역할을 하고 있는데요.

구두를 처음 착용하였을 때는 발바닥 부분이 다소 딱딱하다고 느껴질 수 있으나, 착화를 거듭할수록 코르크가 착용자의 발 모양에 맞게 안착되어 길들여지기 때문에 시간이 지날수록 편안한 착화감을 제공해 주는 동시에 발의 피로도를 줄여주는 역할을 합니다.

이렇게 다양한 이점들 덕분에 굿이어웰트 제법이 과거부터 아직까지 현재진행형으로 상용되고 있습니다.


이제 '굿이어 웰트 제법'이 무엇이고, 특징까지 파악했다면 '굿이어웰트 제법'이 왜 고품질 제화의 표준으로 칭해지는지 제작과정을 알아봐야겠죠. 그 공정의 시작부터 완성까지의 과정을 순서대로 보여드리겠습니다.

전체 공정을 큰 틀로 보았을 때 '재단(Cutting)', '봉제(Sewing)', '라스팅과 웰팅(Lasting and Welting)', '아웃솔 스티칭(Outsole Stitching)' 이렇게 4가지 공정으로 분류할 수 있습니다.








"Cutting"


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구두의 갑피를 만드는데 필요한 부분을 '재단(Cutting)'하는 것으로 첫 공정이 시작됩니다.

가죽을 재단하는 과정은 정확성과 더불어 가죽의 낭비를 최소화하기 위해 고도로 숙련된 장인이 칼로 직접 컷팅을 하거나 혹은 조금 더 정밀한 작업을 위하여 컴퓨터 프로그램을 통해 각각 부위별 패턴의 위치를 맞춘 뒤 레이저를 이용한 기계 재단을 실시합니다.








"Sewing"



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재단 과정을 통해 갑피로 사용될 부분은 미싱 기계를 통해 서로를 꿰매는 '봉제(Sewing)' 작업을 실시하며, 그 외 더 큰 힘을 주어야 하는 부분과 조금 더 섬세한 작업이 필요한 부분은 손바느질을 통해 마무리를 합니다. 이 작업으로 어떤 구두의 디자인이 탄생하게 될지 결정되겠죠?






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박음질을 통해 갑피로 사용될 가죽들의 연결 작업까지 마무리되었다면 형태를 잡아준 후 안감(Lining)을 부착하게 됩니다. 이때 갑피와 안감 사이에 구두의 형태 유지와 발을 보호해주는 역할을 하는 선심과 월형심(보강재)을 삽입하여 같이 부착합니다.






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그리고 라스팅 과정에 들어가기 전 미리 안창에 리브를 부착하는 작업이 이루어집니다. 여기서 이 리브는 캔버스 소재로 이루어져 있으며 추후에 구두를 웰트와 연결을 하기 위한 일종의 연결고리 역할을 합니다.








"Lasting"

그 다음은 갑피의 가죽을 구두골(Last)의 모양에 맞춰 구두의 형태로 만들어주는 '라스팅(Lasting)' 과정인데요.



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우선 라스팅 작업에 앞서 리브가 부착된 안창을 라스트에 못으로 고정시켜줍니다.






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그 후 구두골에 갑피를 씌운 뒤 특별히 고안된 라스팅 머신을 이용하여 강한 열(스팀)로 고정시킴과 동시에 가죽을 당겨 구두의 전체적인 형태를 안착시켜 줍니다. 그리고 마지막으로 작업자가 필요한 부분에 한 번 더 망치질로 두드려 안착시키며 공정의 퀄리티를 높여줍니다.








"Welting"

자, 이쯤되니 어느 정도 구두의 형태가 보이기 시작합니다.

다음은 웰트를 갑피에 부착하는 '웰팅(Welting)' 공정입니다. 굿이어웰트 제법 이름 그대로 웰트를 부착하는 작업은 전체 공정에서 가장 핵심적인 공정 중 하나이죠.



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우선 공정 과정에서 가죽에 상처가 발생하는 것을 방지하기 위하여 갑피를 비닐로 감싸는 랩핑 작업을 합니다.






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그 후 웰팅 머신으로 웰트를 갑피, 안창에 부착된 리브와 함께 가로 방향으로 한 바퀴 둘러주며 신속히 꿰매어줍니다. 웰트를 구두에 부착한 뒤 남은 웰트를 잘라내는 과정에서 마감 부분에 절단한 흔적이 남을 수 있습니다. 이는 굿 이어 웰트 제법의 공정상 자연스럽게 발생하는 현상으로 봐주시면 되겠습니다.






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웰트 부착 후 생긴 여유 공간에 코르크 필러를 단차가 생기지 않게 펴 바르며 평평한 지면이 되도록 메워줍니다.

그리고 코르크와 함께 허리쇠(Shank) 또한 이 과정에서 삽입이 되는데, 허리쇠는 구두를 장기간 사용할때 밑창이 갈라지거나 구두의 형태 변형이 오는 것을 방지해 주고 착용자의 발을 안정적으로 지탱하여 균형이 유지되도록 도와줍니다.


※허리쇠는 쇠 또는 플라스틱, 나무 등 다양한 소재가 사용되기도 하고 안창에 부착된 형태로 제작되기도 합니다.








"Outsole Stitching"

이제 구두의 속까지 채워 넣었으니 마지막으로 밑창을 덮어 마무리를 하는 '아웃솔 스티칭(Outsole Stitching)' 공정입니다.



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먼저, 밑창을 꿰매기 전에 기계로 밀착시켜 1차적으로 고정을 시켜줍니다.






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그 후 구두와 밑창의 가장자리를 신속하게 한 바퀴 박음질한 뒤, 견고하게 고정시키기 위해 다시 한번 망치로 두드려줍니다.






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밀착이 완료되었다면 이제 갑피 형태에 맞춰 가장자리인 엣지(Edge) 부분을 그라인더로 맵시 있게 다듬어줍니다.






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뒷굽 또한 밑창과 마찬가지로 접착제로 1차 고정한 후 모양에 맞춰 못을 박아 떨어지지 않게 단단히 고정하면 아웃솔 공정도 완료가 됩니다.








아웃솔 공정을 마지막으로 완전한 구두의 형태가 만들어졌습니다. 이제부터는 구두를 소비자에게 판매할 수 있는 상태로 만들어주는 마무리 단계의 작업들입니다.



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구두 안에 있는 구두골은 기계에 고정시켜 제거해 주고 가죽 손상을 막기 위해 두른 비닐 랩 역시 날카로운 그라인더로 제거해 줍니다. 특히, 랩을 제거하는 과정에서 가죽에 스크래치가 생길 수 있기 때문에 이 작업은 기술자에게 큰 집중력을 요구합니다.






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그 후 얇은 쿠션과 가죽 층으로 이루어진 까래(Sock lining)를 뒤꿈치 쪽 형태에 맞추어 접착제를 바른 뒤 안창에 부착하게 되는데요. 이때, 까래는 착화감을 개선해 주고 밑창에 박힌 못으로부터 발을 보호해 주는 역할을 합니다.






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까래까지 부착이 되었다면 마지막으로 가죽의 슈케어 및 폴리싱 작업과 끈 정리를 거쳐 엄선된 기준의 검수를 통과해야만 구두박스에 포장될 수 있습니다.

이제는 전 세계에 있는 소비자에게 전달될 일만 남은 것이죠.






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어떠셨나요?

보기에 단순해 보이는 구두지만 이렇게 크고 작은 100가지 이상의 다양한 공정을 거쳐야 비로소 한 켤레의 구두가 완성됩니다. 버윅은 이러한 복잡한 과정을 철저한 분업화와 기술집약을 통하여 최대한 효율적으로 운영하고 있습니다. 이는 자본과 기술 그리고 노동력 중 하나라도 뒷받침되지 않는다면 쉽게 이루어질 수 없는 부분이죠.

저희는 이렇게 우수한 생산능력을 바탕으로 '구두를 선택하는 올바른 기준'을 알리는 것에 소명을 가지고 있습니다. 또한, 소비자분들께서도 '내가 구매할 구두가 어떠한 과정들을 거쳐 탄생하였는 지' 알고 착용하신다면 구두를 더 즐기면서 소중하게 신을 수 있지 않을까 하는 마음으로 이번 포스팅을 준비하게 되었습니다.

고객분들의 궁금증들에 대해 조금이나마 도움이 되셨길 바라며, 앞으로도 좋은 구두로 보답할 수 있도록 노력하겠습니다. 그럼 버윅 구두와 함께 매장에서 뵙겠습니다. 감사합니다.






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